恆轉速是什麼意思
典型零件數控加工工藝分析例項
（一）數控車削加工典型零件工藝分析例項
1。編寫如圖所示零件的加工工藝。
（1）零件圖分析
如圖所示零件，由圓弧面、外圓錐面、球面構成。其中Φ50外圓柱面直徑處不加工，而Φ40外圓柱面直徑處加工精度較高。
零件材料：45鋼
毛坯尺寸：Φ50×110
（2）零件的裝夾及夾具的選擇 採用機床三爪自動定心卡盤，零件伸出三爪卡盤外75mm左右，以外圓定位並夾緊。 （3）加工方案及加工順序的確定
以零件右端面和中心軸作為座標原點建立工件座標系。
根據零件尺寸精度及技術要求，零件從右向左加工，將粗、精加工分開來考慮。
加工工藝順序為：車削右端面→複合型車削固定迴圈粗、精加工右端需要加工的所有輪廓（粗車Φ44、Φ40。5、Φ34。5、Φ28。5、Φ22。5、Φ16。5外圓柱面→粗車圓弧面R14。25→精車外圓柱面Φ40。5→粗車外圓錐面→粗車外圓弧面R4。75→精車圓弧面R14→精車外圓錐面→精車外圓柱面Φ40→精車外圓弧面R5）。 （4）選擇刀具
選擇1號刀具為90°硬質合金機夾偏刀，用於粗、精車削加工。 （5）切削用量選擇
粗車主軸轉速n=630r/min，精車主軸轉速V=110m/min，進給速度粗車為f=0。2mm/r，精車為f=0。07mm/r。
2。編寫如圖1－26所示的軸承套的加工工藝
（1）零件圖分析
零件表面由內圓錐面，順圓弧，逆圓弧和外螺紋等組成。有多個直徑尺寸與軸向尺寸有較高的尺寸精度和表面粗糙度要求（如果加工質量要求較高的表面不多可列出）。
零件材料：45號鋼 毛坯尺寸：φ80×112
（2）零件的裝夾及夾具的選擇
內孔加工時，以外圓定位，用三爪自動定心卡盤夾緊，需掉頭裝夾；加工外輪廓時，以圓錐心軸定位，用三爪卡盤夾持心軸左端，右端利用中心孔頂緊。
（3）加工方案及加工順序的確定
以零件右端面中心作為座標原點建立工件座標系。
根據零件尺寸精度及技術要求，確定先內後外，先粗後精的原則。 加工工藝順序為：車端面→鑽φ5中心孔→鑽φ26內孔→粗、精鏜一端內孔→掉頭裝夾後粗、精鏜另一端內孔→粗車外輪廓→精車外輪廓→車螺紋（專案較多可用表格列出）。
（4）選擇刀具所選定刀具引數如表1－2所示。
說明：表格中刀尖半徑和備註欄可以不要；25×25指車刀刀柄的截面尺寸。 （5）切削用量選擇
一般情況下，粗車：恆轉速n=800r/min 恆線速 v=100m/min 進給量f=0。2mm/r以下 vf=120m/min 背吃刀量ap=2mm以下
精車：恆轉速n=1100r/min 恆線速 v=150m/min
進給量f=0。07mm/r以下 vf=150m/min 背吃刀量ap=0。1mm左右
（二）數控銑削加工典型零件工藝分析例項
1。編寫如圖所示零件的加工工藝。
（1）零件圖的分析
如圖所示，支承部分的外輪廓由直線和圓弧組成，其它主要是圓孔。其中內孔Φ40H7有較高的尺寸加工精度和表面粗糙度要求。
零件材料：HT200（切削效能較好） 毛坯尺寸：170mm×110mm×45mm
（2）零件的裝夾及夾具的選擇
用銑床虎鉗夾毛坯兩側面加工下表面；翻面後用下表面定位銑床虎鉗夾毛坯兩側面，加工上表面、臺階面、鑽孔和鏜孔；採用“一面兩孔”
方式定位，即以底面和Φ40H7和Φ13兩個孔為定位基準裝夾，加工外輪廓。
（3）加工方案及加工順序的確定
以零件Φ40內孔的上端面為座標原點建立工件座標系。 加工順序的確定按基面先行、先粗後精原則確定。
加工工藝順序為：銑削下表面→翻面平裝後銑削上表面→銑削Φ60外圓及其臺階面→鑽3個φ5中心孔→鑽φ38內孔→粗、精鏜φ40內孔→鑽2×Φ13孔→鍃鑽2×Φ22孔→銑削外輪廓。（走刀順序見表所示）。
（4）選擇刀具
Φ40H7內孔採用鑽－鏜，階梯孔Φ12和Φ22選擇鑽－鍃，零件外輪廓、Φ60mm外圓及其臺階面採用立銑刀，上、下表面採用端銑刀加工，詳見表格。
（5）切削用量選擇
詳見表格
2。編寫如圖1－29所示平面槽形凸輪的加工工藝
零件的底面和外部輪廓已經加工，本工序是在銑床上加工槽與孔。 1。零件圖分析
凸輪內外輪廓由直線和圓弧組成。凸輪槽側面和021。0020、018
。0012兩個內孔尺寸精度要求較高，表面粗糙度要求也較高，Ra1。6；內孔021。0020與底面有垂直度要求。
零件材料：HT200（切削效能較好）
毛坯尺寸：無（基本面已經加工） 2。 零件的裝夾及夾具的選擇
加工021。0020、018
。0012兩個孔時，以底面A定位，採用螺旋壓板機構夾緊；加工凸輪槽內外輪廓時，採用“一面兩孔”方式定位，即以底面A和021。0020、018。0012兩個孔
為定位基準裝夾。
3。 加工方案及加工順序的確定
以零件外輪廓的中心作為X、Y軸的座標原點，以A平面為Z軸的零點建立工件座標系。
根據零件尺寸精度及技術要求，確定基面先行（先孔後輪廓），先切削材料多的後切削材料較少的面，先粗後精的原則。
加工工藝路線為：鑽φ5中心孔→鑽φ19。6孔→鑽φ11。6孔→鉸φ20孔→鉸φ12孔→重新裝夾後粗銑槽的內輪廓→粗銑槽的外輪廓→精銑槽的內輪廓→精銑槽的外輪廓→翻面裝夾，銑φ20孔A面側的倒角。 4。選擇刀具
所選定刀具引數如表1－2所示。
說明：銑削內、外輪廓時，銑刀直徑受槽寬限制，可選擇φ6的立銑刀；精鉸的量通常小於0。2mm；刀刃和長度通常要比切削的深度大。 5。切削用量選擇
背吃刀量ap=0。1mm左右 注：材料為灰鑄鐵時切削材料要選擇較小
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